Кийүүгө туруктуу (же абразияга чыдамдуу) куюлган болот жакшы эскирүү туруктуулугу бар куюн болот. Химиялык курамы боюнча эритмесиз, аз эритмелүү жана эритмедеги эскирүүгө туруктуу чоюн болот болуп бөлүнөт. Эзүүгө туруктуу болоттун көптөгөн түрлөрү бар, алар болжол менен жогорку марганецтүү болот, орто жана аз эритмелүү тозууга туруктуу болот, хром-молибден-кремний-марганец болот, кавитацияга туруктуу болот, эскирүүгө туруктуу болот, жана атайын тозууга туруктуу болот. Дат баспас болот, подшипник болот, эритме инструменталдык болот жана эритме структуралык болот сыяктуу кээ бир жалпы эритме болоттор, ошондой эле белгилүү бир шарттарда тозууга туруктуу болот катары колдонулат.
Орто жана аз эритмедеги эскирүүгө чыдамдуу болоттор, адатта, кремний, марганец, хром, молибден, ванадий, вольфрам, никель, титан, бор, жез, сейрек кездешүүчү элементтер жана башкалар сыяктуу химиялык элементтерди камтыйт. Америка Кошмо Штаттарындагы тегирмендер хром-молибден-силико-марганец же хром-молибденден жасалган болот. Кошмо Штаттардагы майдалоочу топтордун көбү орто жана жогорку көмүртектүү хром молибден болоттон жасалган. Салыштырмалуу жогорку температурада (мисалы, 200～500℃) абразивдүү эскирүү шарттарында иштеген же беттери сүрүлүүчү ысыктан улам салыштырмалуу жогорку температурага дуушар болгон даярдалган материалдар үчүн хром молибден ванадий, никель хром молибден ванадий никель же хром-молибден ванадий эритмелери үчүн колдонсо болот.
Абразия – бул нерсенин жумушчу бетиндеги материалдын салыштырмалуу кыймылда үзгүлтүксүз бузулуп же жоголуп турган кубулушу. эскирүү механизми боюнча бөлүнөт, эскирүү абразивдүү эскирүү, жабышчаак эскирүү, коррозия эскирүү, эрозия эскирүү, контакттык чарчоо эскирүү, таасирлүү эскирүү, эскирүү жана башка категорияларга бөлүнөт. Өнөр жай тармагында абразивдүү эскирүү жана жабышчаак эскирүү иш тетиктеринин эскиришинин эң чоң үлүшүн түзөт жана эрозия, коррозия, чарчоо жана бузулуу сыяктуу эскирүү режимдери кээ бир маанилүү тетиктердин иштешинде пайда болот, ошондуктан алар көбүрөөк болуп жатат. жана көбүрөөк көңүл буруу. Эмгек шарттарында эскирүүнүн бир нече формалары көбүнчө бир убакта же биринин артынан бири пайда болуп, эскирүүнүн өз ара аракети татаалыраак формага өтөт. Даярдалуучу буюмдун эскирүү түрүн аныктоо эскирүүгө туруктуу болотту туура тандоо же иштеп чыгуу үчүн негиз болуп саналат.
Мындан тышкары, тетиктердин жана тетиктердин эскириши системалык инженердик көйгөй болуп саналат. Иштин шарттары (жүк, ылдамдык, кыймыл режими), майлоо шарттары, экологиялык факторлор (нымдуулук, температура, курчап турган чөйрө ж.б.) жана материалдык факторлор (курамы, уюштурулушу, механикалык касиеттери), бети сыяктуу эскирүүгө таасир этүүчү көптөгөн факторлор бар. тетиктердин сапаты жана физикалык-химиялык касиеттери. Бул факторлордун ар биринин өзгөрүшү эскирүүнүн көлөмүн, ал тургай эскирүү механизмин да өзгөртүшү мүмкүн. Материалдык фактор даярдалган тетиктин эскиришине таасир этүүчү факторлордун бири гана экенин көрүүгө болот. Болот бөлүктөрүнүн эскирүү туруктуулугун жогорулатуу үчүн, керектүү эффектке жетүү үчүн белгилүү бир шарттарда жалпы сүрүлүү жана эскирүү системасынан баштоо керек.
1. Эзүүгө туруктуу жогорку марганец болоттон жасалган куюлган эритмелерди жылуулук менен дарылоо (суу менен катаалдаштыруучу тазалоо)
эскирүүгө чыдамдуу жогорку марганец болоттун катары куюлган структурасында көп санда чөккөн карбиддер бар. Бул карбиддер куюунун катуулугун төмөндөтөт жана колдонуу учурунда сынууну жеңилдетет. Жогорку марганецтүү болоттон куюлган эритмелерди термикалык иштетүүнүн негизги максаты – бир фазалуу аустениттик структураны алуу үчүн куюлган конструкциядагы жана дан чектериндеги карбиддерди жок кылуу. Бул жогорку марганец болоттун бекемдигин жана бышыктыгын жакшыртат, ошентип жогорку марганец болоттон жасалган куюу талаалардын кеңири спектри үчүн ылайыктуу.
Эзүүгө туруктуу жогорку марганецтүү болоттон жасалган куймаларды жылуулук менен иштетүүнү болжол менен бир нече этапка бөлүүгө болот: куюуларды 1040°Сден жогору ысытуу жана андагы карбиддер бир фазалуу аустенитте толугу менен эригендиктен, аларды тиешелүү убакытка чейин кармап туруу. ; андан кийин тез муздатуу, Аустениттин катуу эритмеси структурасын алуу. Бул эритмени тазалоо сууну катуулатуучу дарылоо деп да аталат.
(1) Суунун катуулантуу процессинин температурасы
Суунун катуулугу температурасы жогорку марганец болоттун химиялык курамына жараша болот, адатта 1050 ℃-1100 ℃. Жогорку көмүртектүү же жогорку эритме мазмуну бар жогорку марганец болоттору (мисалы, ZG120Mn13Cr2 болот жана ZG120Mn17 болот) суунун катуу температурасынын жогорку чегин алышы керек. Бирок, ашыкча жогорку суунун катуу температурасы куюлган бетинде катуу декарбуризацияга жана жогорку марганец болоттун дандарынын тез өсүшүнө алып келет, бул жогорку марганец болоттун иштешине таасирин тийгизет.
(2) Сууну катуулатуучу тазалоонун жылытуу ылдамдыгы
Марганец болоттун жылуулук өткөрүмдүүлүгү жалпы көмүртектүү болоттон начар. Марганецтүү болоттон жасалган куюулар жогорку стресске ээ жана ысытылганда оңой жарылат, ошондуктан ысытуу ылдамдыгын дубалдын калыңдыгына жана куюлган формага жараша аныктоо керек. Жалпысынан алганда, дубалдын калыңдыгы кичирээк жана жөнөкөй түзүлүшү бар куюуларды тезирээк жылытууга болот; дубалдын калыңдыгы чоңураак жана татаал түзүлүштөгү куюуларды жай ысытуу керек. Иш жүзүндө жылуулук менен дарылоо процессинде, жылытуу процессинде куюунун деформациясын же жаракаларын азайтуу үчүн, куюунун ички жана сырткы ортосундагы температуранын айырмасын сактап калуу үчүн жалпысынан болжол менен 650 ℃ чейин ысытылат, ал эми меш бир калыпта, андан кийин тез суунун катуулугун температурасына чейин көтөрүлөт.
(3) Сууну катуулатуу процессин өткөрүү убактысы
Сууну катуулатуучу тазалоону кармоо убактысы негизинен куюлган конструкциядагы карбиддердин толук эриши жана аустениттик структуранын гомогенизациясын камсыз кылуу максатында, куюлган дубалдын калыңдыгына жараша болот. Кадимки шарттарда дубалдын калыңдыгынын ар бир 25 мм көбөйүшү үчүн кармоо убактысын 1 саатка көбөйтүү жолу менен эсептесе болот.
(4) Сууну катуулатуу процессин муздатуу
Муздатуу процесси куюунун иштөө көрсөткүчүнө жана структурасына чоң таасирин тийгизет. Сууну катуулатуу процессинде карбиддердин кайра чөкпөй калышына жол бербөө үчүн сууга кирердин алдында куюунун температурасы 950°С жогору болушу керек. Ошол себептүү мештен куюу менен сууга кирүүнүн ортосундагы убакыт аралыгы 30 секунддан ашпоого тийиш. Куйма сууга киргенге чейин суунун температурасы 30°С төмөн болушу керек, ал эми сууга түшкөндөн кийинки суунун максималдуу температурасы 50°С ашпоого тийиш.
(5) Суу катаалдаштыруу дарылоо кийин карбид
Сууну катуулатуудан кийин жогорку марганецтик болоттун курамындагы карбиддер толугу менен жок кылынса, бул учурда алынган металлографиялык түзүлүш жалгыз аустениттик структура болуп саналат. Бирок, мындай структураны жука дубалдуу куюлган гана алууга болот. Негизинен, аустенит данларында же дан чектеринде аз өлчөмдөгү карбиддерге жол берилет. Эрибеген карбиддерди жана чөккөн карбиддерди кайра жылуулук менен иштетүү жолу менен жок кылууга болот. Бирок, сууну катуулатуу процессинде ашыкча ысытуу температурасынан улам чөккөн эвтектикалык карбиддер кабыл алынбайт. Анткени эвтектикалык карбидди кайра жылуулук менен иштетүү менен жок кылуу мүмкүн эмес.
2. Жаан-чачынга бекемдөөчү жылуулук менен дарылоо эскирүүгө туруктуу жогорку хангандык болот куюу
Жеңилүүгө чыдамдуу жогорку марганец болоттун нөшөрлөөнү бекемдөөчү жылуулук менен иштетүү деп белгилүү бир сандагы карбид түзүүчү элементтерди (мисалы, молибден, вольфрам, ванадий, титан, ниобий жана хром) жылуулук менен иштетүү аркылуу белгилүү өлчөмдө жана өлчөмдө алуу үчүн кошууну билдирет. жогорку марганец болот Дисперстик карбид бөлүкчөлөрүнүн экинчи фазасы. Бул жылуулук менен дарылоо аустенит матрицасын бекемдей алат жана жогорку марганец болоттун эскирүү туруктуулугун жакшыртат.
3. Эзүүгө туруктуу орто хром болоттон жасалган куймаларды жылуулук менен дарылоо
Кийүүгө чыдамдуу орто хром болоттон жасалган куймаларды жылуулук менен иштетүүнүн максаты болоттон жасалган куюмалардын бекемдигин, бышыктыгын жана эскирүүгө туруктуулугун жогорулатуу үчүн жогорку бекемдикке, бышыктыкка жана жогорку катуулукка ээ мартенситтик матрицалык структураны алуу болуп саналат.
Кийүүгө туруктуу орто хром болоттун курамында хром элементтери көбүрөөк жана катуулануу жөндөмдүүлүгү жогору. Ошондуктан, анын кадимки жылуулук дарылоо ыкмасы болуп саналат: 950 ℃-1000 ℃ кийин, анын austenitization, андан кийин өчүрүү дарылоо, жана өз убагында жумшартуу дарылоо (көбүнчө 200-300 ℃).
4. Эзүүгө чыдамдуу аз эритмелүү болоттон жасалган куюуларды жылуулук менен иштетүү
Эзүүгө чыдамдуу, аз эритмелүү болоттон жасалган куюмалар эритмесинин курамына жана көмүртектүүлүгүнө жараша сууда өчүрүү, мунайда өчүрүү жана абада өчүрүү жолу менен иштетилет. Перлиттик тозууга чыдамдуу куюлган болот нормалдаштыруу + жумшартуу жылуулук дарылоону кабыл алат.
Бекемдиги, катуулугу жана катуулугу жогору мартендик матрицаны алуу үчүн жана болот куюмалардын эскирүүсүнө туруктуулугун жогорулатуу үчүн эскирүүгө чыдамдуу аз эритмелүү болоттон жасалган куюулар адатта 850-950°Сде өчүрүлөт жана 200-300°Сте чыңдалат. .
Посттун убактысы: 07-август-2021